Soluzione · Elettronica
Chi produce elettronica lavora con margini stretti, distinte base lunghe e lotti che cambiano di continuo. Un gestionale generico non regge questa complessità: la tracciabilità dei componenti si perde, il costo reale di una commessa resta un'ipotesi e i tempi di consegna slittano.
Il software per aziende elettroniche che sviluppiamo nasce per risolvere questo problema specifico: un gestionale cucito sui processi di produzione esistenti, non un pacchetto standard a cui adattare il lavoro. Siamo una software house di Milano e ogni soluzione passa prima dalle aziende del nostro gruppo: arriva collaudata, non in prova.
Una scheda può montare centinaia di componenti, ognuno con un codice, un fornitore e una disponibilità propria. Se un solo condensatore va in obsolescenza si rivede la distinta base e si ricalcolano i costi: con un foglio di calcolo o un gestionale generalista questo lavoro porta via giornate intere.
C'è poi la tracciabilità. Sapere quale lotto di componenti è finito su quale scheda, per molti committenti del settore, è un requisito contrattuale: quando arriva una contestazione o un richiamo si deve risalire alla matricola in pochi minuti, non in una settimana di telefonate ai fornitori.
Possibilità applicative
Partiamo dai flussi esistenti e costruiamo i moduli che servono davvero. Ogni parte del gestionale risolve un problema concreto della produzione, senza funzioni che pesano sull'uso quotidiano.
Distinta a più livelli, con revisioni storiche e componenti alternativi pronti alla sostituzione quando un codice non è disponibile. Ogni componente è legato a fornitore, prezzo e giacenza: si sa in tempo reale se la commessa può partire.
Ogni componente in entrata porta il suo lotto, ogni scheda in uscita il suo numero di seriale. Il gestionale lega le due cose: da una matricola si risale ai lotti montati, ai test superati e alla data di produzione.
Le commesse si pianificano su priorità, disponibilità dei componenti e capacità delle linee. Il magazzino resta al livello giusto: né scorte ferme che immobilizzano capitale, né rotture di stock che fermano la produzione.
Esiti dei collaudi e schede di test registrati nel gestionale e legati alla matricola. Gli scarti vengono tracciati e analizzati: si interviene sui difetti ricorrenti, non sul singolo sintomo.
Metodo
Dall'analisi al go-live segue il progetto un professionista dedicato, che conosce l'azienda e resta il riferimento anche dopo l'avvio.
01
Veniamo a vedere come si lavora, parliamo con chi sta in produzione e mappiamo i flussi reali, non quelli teorici.
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Disegniamo i moduli intorno alle esigenze rilevate e mostriamo come funzioneranno prima di scrivere una riga di codice.
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Il software viene testato sulle aziende del nostro gruppo: al go-live lo strumento è già rodato su una produzione vera.
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Messa in produzione, formazione del team e affiancamento per gli aggiustamenti dei primi mesi di esercizio.
Il nostro metodo di lavoro spiega nel dettaglio come si svolge ciascuna fase.
Lavoriamo con realtà diverse del settore, dalla piccola officina di assemblaggio all'azienda strutturata con più linee. Il punto in comune è la volontà di smettere di rincorrere i dati e iniziare a governarli.
Ogni soluzione passa dalle aziende del nostro gruppo prima di entrare in produzione dal cliente: non si fa da banco di prova, riceve uno strumento con i problemi già risolti. A questo si aggiunge la garanzia del risultato: se durante l'analisi non vediamo la strada per arrivare all'obiettivo, lo diciamo e non avviamo il percorso. E quando serve assistenza si telefona o si viene in ufficio, senza ticket di mezzo.
Il costo dipende dal perimetro. Un gestionale che copre distinta base e magazzino ha un peso diverso da una soluzione che aggiunge pianificazione, collaudo e integrazione con i macchinari: per questo non vendiamo licenze a scaffale, ma costruiamo un preventivo sul caso specifico. Il conto si fa su quanto si recupera — tempo di riconciliazione delle distinte, scorte ferme, errori in produzione — non solo sulla spesa iniziale.
Ci racconti come lavorate oggi con distinte, lotti e commesse: ti diciamo dove si recupera tempo e controllo.
Un gestionale per l'elettronica non vive isolato. Lo colleghiamo agli strumenti già in uso — fatturazione, contabilità, macchinari di produzione e sistemi dei clienti — tramite connettori e API. In ottica Industry 4.0 i dati si raccolgono direttamente dalle linee, così le decisioni poggiano su numeri misurati.
Quando la mole di dati cresce si può andare oltre il gestionale classico: con le soluzioni di Big Data e AI lo storico di produzione diventa previsione — domanda di componenti, manutenzione delle linee, tassi di scarto. Il software cresce con l'azienda, senza rifarlo da zero ogni due anni.
FAQ
Sì. Progettiamo l'integrazione con i sistemi esistenti, dalla contabilità ai macchinari di linea, tramite connettori e API. Analizziamo cosa è in uso oggi e definiamo come far dialogare i sistemi senza interrompere la produzione.
Ogni componente in entrata viene associato al suo lotto, ogni prodotto finito al suo numero di seriale. Da una matricola si risale ai lotti montati, ai test superati e alle date di lavorazione: la catena è completa, dal magazzino alla spedizione.
Dipende dalla complessità dei moduli. Dopo l'analisi consegniamo una tempistica precisa con le fasi di sviluppo e la data di go-live. Avviamo per moduli: le prime funzioni entrano in uso mentre completiamo il resto.
Sì. La soluzione si costruisce sul perimetro reale: una piccola officina di assemblaggio parte con i moduli essenziali e amplia in seguito. Si paga per ciò che serve, non per funzioni che resteranno inutilizzate.
Parliamo della tua produzione
Se distinte base, lotti e commesse portano via più tempo di quanto dovrebbero, il primo confronto è gratuito e senza impegno.